一、振动测试的核心目的
振动会导致产品出现结构损坏（如部件松动、外壳开裂）、性能失效（如电路接触不良、精密零件错位）、寿命缩短等问题，测试的核心目标是：
验证可靠性：确认产品在预期振动环境下（如货车运输颠簸、汽车行驶震动、机床工作振动）能否正常工作，避免 “出厂合格、使用故障”。
发现潜在缺陷：通过模拟极端振动，暴露设计或生产中的隐性问题（如焊点虚接、螺丝未拧紧、材料强度不足）。
优化产品设计：根据测试结果调整结构（如增加减震垫、优化部件布局）、选用更耐振的材料或工艺，提升产品抗振能力。
符合行业标准：满足下游客户或法规要求（如汽车零部件需符合 ISO 标准、电子设备需符合 IEC 标准），确保产品可进入目标市场。
二、常见振动测试类型（按 “振动环境模拟” 分类）
不同场景下的振动特性差异极大，测试类型需按需选择，核心分为以下 4 类：
| 正弦振动测试 | 周期性、单一频率的振动（如电机运转、风扇转动） | 频率从低到高扫频（如 5Hz→2000Hz），观察共振点（共振时振动应力最大，易损坏） | 电机、水泵、小型电子模块 |
| 随机振动测试 | 无规律、多频率叠加的振动（如运输颠簸、汽车行驶） | 覆盖宽频率范围（如 10Hz→2000Hz），模拟真实复杂振动，更贴近实际使用环境 | 电子产品包装、汽车零部件、医疗器械 |
| 冲击测试 | 瞬间、高强度的脉冲振动（如跌落、碰撞、爆炸冲击） | 单次或多次短时间冲击（如半正弦波、方波冲击），评估抗瞬间应力能力 | 手机、笔记本电脑、航空航天部件 |
| 正弦 + 随机组合测试 | 周期性振动叠加复杂背景振动（如飞机发动机振动 + 气流颠簸） | 先做正弦扫频找共振点，再在共振频率下叠加随机振动，模拟更严苛的实际环境 | 航空设备、高端汽车电子 |
三、振动测试的核心标准（按行业分类）
不同行业有明确的测试标准，规定了振动频率、加速度、持续时间等关键参数，常见标准如下：
电子电器行业
IEC 60068-2-6：正弦振动测试标准，适用于家用 / 工业用电子设备（如冰箱、空调、打印机）。
IEC 60068-2-27：冲击测试标准，规定半正弦、梯形波等冲击波形的参数。
GB/T 2423（国标）：等效采用 IEC 60068 系列，是国内电子设备振动测试的主要依据。
汽车行业
ISO 16750-3：道路车辆电气及电子设备的振动测试，分 “驾驶舱内”“发动机舱”“底盘” 等不同安装位置，振动强度要求差异大（如发动机舱振动加速度更高）。
GB/T 18487.1（国标）：电动汽车传导充电系统的振动测试，确保充电桩、车载充电机在运输和使用中耐振。
航空航天行业
RTCA DO-160：航空电子设备环境条件与测试程序，振动测试分 “飞行中”“地面运输”“装卸” 等场景，要求极高（如宽频率范围 + 高加速度）。
包装运输行业
ASTM D4728：运输容器振动测试标准，模拟货车运输的随机振动，评估包装对内部产品的保护能力（如纸箱、缓冲材料的减震效果）。
四、振动测试的关键参数（决定测试严苛程度）
频率范围：振动的 “快慢”，单位为 Hz（赫兹），常见范围 5Hz~2000Hz（电子设备）、10Hz~5000Hz（航空设备）；频率越高，对产品的高频共振风险越大。
加速度：振动的 “强度”，单位为 m/s² 或 g（1g≈9.8m/s²），加速度越大，产品承受的惯性力越大（如汽车底盘振动加速度可达 5g，航空设备可达 20g）。
位移 / 振幅：振动的 “幅度”，单位为 mm（位移）或峰峰值（pp），主要影响低频振动场景（如低频振动时，位移过大会导致部件碰撞）。
持续时间：测试的 “时长”，根据场景设定（如运输模拟测试通常持续 1~4 小时，寿命验证测试可能持续数百小时）。
振动方向：通常需覆盖产品实际受力方向，如 “X 轴（左右）、Y 轴（前后）、Z 轴（上下）” 三向测试，避免遗漏某一方向的薄弱点。
五、振动测试的设备与基本流程
1. 核心测试设备振动台：产生振动的核心装置，按驱动方式分为：
电磁式振动台：频率范围宽（5Hz~3000Hz）、控制精度高，适用于电子、汽车零部件测试；
机械式振动台：频率低（1Hz~100Hz）、负载能力大，适用于大型机械或包装测试；
液压式振动台：加速度大、负载重，适用于航空航天、重型设备测试。
控制软件：设定测试参数（频率、加速度、时长），实时监控振动波形，并记录测试数据（如共振频率、加速度曲线）。
传感器：包括加速度传感器（贴在产品或振动台上，监测实际振动强度）、位移传感器（测量低频振动的位移）。
固定夹具：将产品牢固固定在振动台上，确保振动 “精准传递” 到产品（夹具设计需避免自身共振，否则会影响测试结果）。
2. 典型测试流程前期准备
明确测试需求：根据产品用途确定测试类型（如运输用→随机振动）、依据标准（如 IEC 60068-2-6）、关键参数（频率、加速度）。
产品预处理：检查产品外观、性能（如通电测试功能是否正常），记录初始状态；如需模拟实际使用，可安装真实配件（如电子设备插电、机械部件装螺丝）。
固定产品：用夹具将产品固定在振动台中心，确保受力均匀，避免测试中松动或移位。
正式测试
空载校准：先不装产品，启动振动台，校准传感器数据，确保振动参数符合设定值（如加速度误差≤±5%）。
加载测试：启动测试程序，按设定的频率、加速度运行，实时监控振动波形是否稳定，观察产品是否有异常（如异响、冒烟、部件脱落）。
数据记录：保存振动曲线、加速度数据、异常事件（如共振发生时的频率）。
后期评估
外观检查：查看产品是否有外壳开裂、部件松动、螺丝脱落等结构损坏。
性能测试：通电或开机测试产品功能（如电子设备是否能正常开机、信号是否稳定；机械部件是否能正常运转）。
出具报告：汇总测试参数、过程、结果，判断产品是否 “通过测试”，并提出改进建议（如某频率下共振，建议优化结构减震）。
六、常见误区与注意事项
“振动越强越严格”≠“越合理”：需根据产品实际使用场景设定参数，过度严苛会导致 “过度设计”（增加成本），参数不足则无法验证可靠性。
夹具设计是关键：夹具若自身共振，会导致产品承受的振动与设定值偏差，甚至损坏产品，需提前对夹具做 “共振测试”。
关注 “共振点”：产品在某一频率下会出现共振（振动幅度骤增），是最易损坏的环节，测试中需重点记录共振频率，后续设计中通过 “避开共振频率” 或 “增加阻尼” 优化。
模拟真实工况：测试时应尽量还原产品实际使用状态（如手机测试时安装电池、汽车部件测试时连接线束），否则可能出现 “测试合格、实际使用故障”。